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有規律斷，多在一邊或絲筒兩邊換向時斷
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絲筒換向時，未能及時切斷高頻電源，使鉬絲燒斷。
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調整換向開關兩個檔位的距離，如還無效，則需檢測電路部分，要保證先關高頻再換向。
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剛開始切割時即斷絲
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1. 加工電流過大, 進給不穩；
2. 鉬絲抖動厲害；
3. 工件表面有毛刺, 或有不導電氧化皮或銳邊。
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1. 調整電參數，減小電流；(注意:剛切入時電流應適當調小，等切入工件，工件側壁面無火花時再增大電流)；
2. 檢查走絲系統部分，如導輪、軸承、絲筒是否有異常跳動、振動；
3. 清除氧化皮，毛刺。
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切割過程中突然斷絲
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1. 選擇電參數不當，電流過大；
2. 進給調節不當，忽快忽慢，開路短路頻繁；
3. 工作液使用不當，如錯誤使用普通機床乳化液，乳化液太稀，使用時間過長或太臟；
4. 管道堵塞,工作液流量大減；
5. 導電塊未能與鉬絲接觸或已被鉬絲拉出凹痕, 造成接觸不良；
6. 切割厚件時,脈間過小或使用不適合切厚件工作液；
7. 脈沖電源削波二極管性能變差，加工中負波較大，使鉬絲短時間內損耗加大；
8. 鉬絲質量差或保管不善，產生氧化，或上絲時用小鐵棒等不恰當工具緊絲，使絲產生損傷；
9. 絲筒轉速太慢，使鉬絲在工作區停留時間過長；
10. 切厚工件時鉬絲直徑選擇太細。
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1. 將脈間檔調大，或減少功率管個數；
2. 提高操作水平，按進給速度調整原則，調節進給電位器旋鈕使進給穩定；
3. 使用線切割專用工作液（如佳潤系列）；
4. 清洗管道；
5. 更換或將導電塊移動位置；
6. 增加占空比并使用佳潤系列等適合厚件切割的工作液；
7. 更換削波二極管；
8. 更換鉬絲，使用上絲輪緊絲；
9. 合理選擇絲速檔（對于有調速功能的機床）；
10. 選擇較粗的鉬絲，如Φ0.18mm以上。
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工件接近切完時斷絲
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工件材料變形，夾斷鉬絲，(斷絲前多會出現短路)；
工件滑落時，砸斷鉬絲。
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選擇合適切割路線和材料及熱處理工藝，使變形盡量小，快割完時，用小磁鐵吸住工件或用工具托住工件不致下落。
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空轉時斷絲
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1. 鉬絲排列時疊絲；
2. 絲筒轉動不靈活；
3. 電極絲卡在導電塊槽中。
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1. 檢查鉬絲是否在導輪槽中，檢查運絲系統排絲的螺桿是否間隙過大，檢查絲筒軸線是否與線架相垂直；
2. 檢查絲筒夾縫中是否進入雜物；
3. 更換或調整導電塊位置。
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